X
تبلیغات
رایتل

<>

افزایش حمل و نقل زمینی تاثیر بسزایی بر جامعه، محیط زیست و اقتصاد کشورها دارد. فضای محدود راه‌های ارتباطی، مشکلات ترافیکی، آلودگی هوا و مصرف سوخت، مفاهیمی هستند که زنجیروار به دنبال یکدیگر می‌آیند و با مقوله حمل و نقل پیوند می‌خورند. این مفاهیم بخشی از دل‌مشغولی تک‌تک افراد جامعه بوده و به طور اخص، به مهمترین دغدغه موسسات حمل و نقل و باربری تبدیل شده‌اند.

نویسنده : ایرج دریابر (امور لجستیک سازندگان ساپکو)

آمارها نشان می‌دهند که نزدیک به 40 درصد از مرگ و میر ناشی از سوانح، روی آسفالت خیابان‌ها و جاده‌ها اتفاق می‌افتد(به نظر می‌رسد که این عدد در ایران بیش از این باشد). یکی از مشکلات امروزی بشر، گرم شدن زمین و آلودگی هواست. سهم عمده‌ای از این آلودگی، ناشی از عملکرد موتور خودروها و آلاینده‌های منتشر شده توسط آنهاست. البته تاثیرات محیطی ناشی از احداث و نگهداری جاده‌ها نظیر خسارت وارد، به زیستگاه‌های طبیعی و اراضی نیز بر افزایش آلودگی محیط زیست، نقش عمده‌ای دارد. در حال حاضر، نزدیک به 35 درصد از تقاضای انرژی در کشورهای صنعتی، مربوط به حمل و نقل است. سهم این صنعت در تولید دی‌اکسید کربن بیش از 20 درصد بوده و 87 درصد از کل کربن منتشر شده توسط صنعت حمل و نقل، به حمل و نقل زمینی اختصاص دارد(مسلما این ارقام درایران به‌دلیل فرسودگی ناوگان حمل و نقل، بیشتر خواهد شد).

گرچه حمل و نقل موثر و بهینه، نیازمند تجهیزات و تکنولوژی پیشرفته و امکانات بنیادی است، اما به طور کلی این صنعت در هر جامعه‌ای با سه چالش روبه‌روست:

  1. تراکم بیش از حد خودروها
  2. بالا بودن هزینه‌های سوخت
  3. نظارت‌های محیطی

 

شاخص‌های حمل و نقل

کارایی حمل و نقل زمینی، به ظرفیت خودروها، فاصله مراکز عرضه و تقاضا و مدت زمان بارگیری و تخلیه آنها بستگی دارد. همچنین، انعطاف‌‌پذیری موسسات حمل و نقل و توجه و تعهد آنها به نیازهای مشتری، از جمله مشخصات حمل و نقل کاراست. سه شاخص کلی برای بهینه‌سازی کارایی عملیات حمل و نقل وجود دارد که عبارتند از:

  1. شاخص عملیات و فناوری: بهینه‌سازی مصرف سوخت در خودروها که بر میزان مصرف سوخت در هر کیلومتر تاثیر دارد. مقیاس این شاخص، لیتر بر کیلومتر است.
  2. شاخص راهبردی: بهینه‌سازی استفاده از خودرو که بر میزان سفرهای ضروری برای یک تقاضای حمل و نقل، تاثیر دار. مقیاس این شاخص، خودرو بر کیلومتر است.
  3. شاخص کاهش تقاضا: کاهش تقاضای حقیقی برای سفرها که مقیاس آن، تن بر کیلومتر است.

 

اهمیت یکپارچه‌سازی حمل و نقل صنایع

با افزایش رقابت در دنیای کسب و کار و ظهور و توسعه فناوری نوین، بسیاری از شرکت‌ها در جهان به سوی یکپارچگی روی آورده‌اند. نیاز به انعطاف‌پذیری، کاهش هزینه‌ها و برقراری ارتباطات نزدیک و گسترده بین تامین‌کنندگان، تولیدکنندگان و توزیع‌کنندگان، شرکت‌ها را بر آن داشته که برای بقا و فعالیت در محیط رقابتی و کاملا متغیر امروزی، از طریق یکپارچگی سیستم‌ها و سازمان خود، به کسب مزیت رقابتی بپردازند.

شرکت‌های بسیاری با برقراری شبکه‌های گسترده ارتباطی میان شرکا و تامین‌کنندگان خود و نیز یکپارچه‌سازی سیستم حمل و نقل مواد، قطعات و محصولات تولیدی، به سمت تمرکز در کل زنجیره تامین پیش رفته‌اند.

در این زنجیره، تامین‌کنندگان با دسترسی به جدیدترین اطلاعات تولیدکنندگان، خود را برای تهیه بموقع نیازمندی‌های آنها آماده می‌کنند و توزیع‌کنندگان نیز با کسب آخرین اطلاعات مربوط به مشتریان و بازار، تولیدکنندگان را در طراحی، تولید و عرضه بموقع محصولاتشان، یاری می‌رسانند.

یکپارچه‌سازی زنجیره تامین، موجب به حداقل رساندن هزینه‌های کل سیستم و پاسخگویی به نیازهای مشتری می‌شود.

 

حمل و نقل Milk run

یکی از اتلافاتی که هنگام حمل و نقل قطعات پیش می‌آید، فضایی خالی است که به علت کم حجم بودن بار و عدم توانایی تامین‌کننده در پر کردن کامیون، پدید می‌آید. درواقع، اغلب اوقات قطعات بارگیری شده نمی‌توانند تمام فضای قابل بارگیری را پر کنند. در این حالت، گرچه بار موجود درواقع بار کامل تلقی شده و هزینه حمل آن از سوی تامین‌کننده پرداخت می‌شود، اما هیچ ارزش افزوده‌ای برای آن ایجاد نمی‌کند. درواقع، تامین‌کننده هزینه‌ای اضافی می‌پردازد که مشتری، ارزشی برای آن قائل نیست. البته در این حالت تامین‌کننده می‌تواند منتظر بماند و قطعات را نزد خود نگه دارد تا محموله کامل شود، اما این عمل موجب کاهش امتیاز عملکرد تحویل بموقع او به مشتری خواهد شد. از سوی دیگر، مشتری مایل است تواتر تحویل قطعات افزایش یابد و تا حد امکان از انبارش قطعات پرهیز کند. در چنین حالتی که هم منافع مشتری در میان است و هم کاهش هزینه تامین‌کننده، می‌توان از سیستم Milk Run استفاده کرد[1]. سیستمی که در آن، یک کامیون قطعات تامین‌کننده‌های مختلف را جمع‌آوری می‌کند و به چندین مشتری تحویل می‌دهد.

 

تعریف سیستم Milk Run

سیستم Milk Run، جمع‌آوری محصولات تامین‌کنندگان مختلف و توزیع آنها میان یک یا چند مشتری، در مسیری از پیش تعیین شده است. پیاده‌سازی این سیستم، نیازمند مشخص کردن یک مسیر و یک زمانبندی برای خودروهای محل بار است.

هدف از اجرای این طرح، بهینه‌سازی هزینه انتقال محموله‌های کوچکتر از بار کامل، در قالب حمل و نقل یکپارچه، باتوجه به کاهش موجودی انبارها از طریق تحویل متوالی است.

استفاده از سیستم Milk Run موجب افزایش کارایی خودروها شده و از نظر اقتصادی نیز برای موسسه‌های حمل و نقل، انگیزه‌بخش است. پیاده‌سازی این سیستم، موجب کاهش محسوس هزینه‌های حمل و نقل می‌شود به طوری که در برخی سازمان‌ها، تا 30 درصد صرفه‌جویی شده است. برای بهینه‌سازی مسیر و هزینه، ممکن است تحویل برخی سفارشات با تاخیر همراه شود. در مورد پر شدن بار یک کامیون، تامین‌کننده و سفارش‌دهنده می‌توانند به این توافق برسند که تامین‌کننده مجازات در شرایطی که بار کامیون کامل نباشد، سفارش را به تاخیر اندازد.

البته این موضوع را نیز باید درنظر داشت که همه قطعات را نمی‌توان به صورت Milk Run حمل کرد زیرا ممکن است برخی مواد (بهداشتی و الکترونیکی) از نظر فیزیکی و شیمیایی بر یکدیگر تاثیر بگذارد.

 

اجرای طرح Milk Run در خودروسازان بزرگ

این طرح توسط برخی از خودروسازان، با هدف کاهش سطوح موجودی واحدهای تامین‌کنندگان، مورد استفاده قرار می‌گیرد:

1. شرکت Gillhuber Logistik که وظیفه جمع‌آوری و انتقال قطعات و تمامی خدمات لجستیکی در سایت آکسفورد BMW را برعهده دارد، تمام قطعات کوچک این خودروساز را به صورت Milk Run از 6 منطقه جغرافیایی انگلستان جمع‌آوری کرده و به صورت JIT تحویل می‌دهد.

2. شرکت GEFCO که مدیریت تامین و توزیع قطعات شبکه پژو/سیتروئن را برعهده دارد، 40 درصد از قطعات کوچک این شرکت را در سایت تولیدی سائوپولو برزیل، از طریق Milk Run تامین می‌کند.

3. شرکت تویوتا که از نظر تولید ناب سرامد تمامی خودروسازان جهان است، در سایت‌های تولیدی خود واقع در امریکا، جمع‌آوری و مدیریت جریان مواد را در اختیار گرفته و توانسته است با استفاده از طرح Milk Run ضمن حذف انبارهای داخلی سایت مونتاژ، 25 درصد از سفرهای کامیون‌های خود را کاهش دهد.

 

هزینه حمل و نقل قطعات از سازندگان به ایران خودرو

در حال حاضر، ایران خودرو با حدود 500 قطعه‌ساز داخلی همکاری می‌کند که هزینه لجستیک رو به درون این شرکت، 2/6 درصد از ارزش هر خودرو را شامل می‌شود. این عدد، شامل هزینه‌های حمل و نقل قطعات از سازندگان داخلی تا ایران‌خودرو، بسته‌بندی قطعات ارسالی، خواب سرمایه ناشی از انبارش قطعات، فضای انبارها، تجهیزات و نیروی انسانی به کار گرفته شده در این حوزه است.

هزینه حمل و نقل قطعات از تامین‌کنندگان داخلی به ایران‌خودرو، نزدیک به یک درصد از ارزش هر خودروی تولیدی است. مثلا، اگر هزینه تمام شده هر خودرو برای ایران‌ خودرو را 10 میلیون تومان در نظر بگیریم، 100 هزار تومان صرف هزینه حمل قطعات از سازندگان به این شرکت می‌شود. به بیانی دیگر، اگر برنامه تولید سالانه ایران خودرو 500 هزار دستگاه باشد، این رقم به 50 میلیارد تومان خواهد رسید) باتوجه به اینکه بیش از نیمی از سازندگان در استان تهران مستقر هستند و نزدیک به 75 درصد از آنها در شعاع 200 کیلومتری ایران خودرو قرار دارند، این رقم، عددی بزرگاست.

عوامل هزینه‌بر شدن حمل و نقل قطعات عبارتند از:

  1. یکپارچه نبودن ناوگان حمل قطعات: بزرگترین عامل هزینه‌بر بودن حمل قطعات به ایران خودرو است به طوری که امروزه خودروسازان برای حمل قطعات با شرکت‌های باربری قرارداد می‌بندند و آنها حمل کلیه قطعات آنها را با کمترین هزینه برعهده می‌گیرند.
  2. استفاده از خودروهای غیر تخصصی برای حمل قطعات: استفاده از خودروهای حمل و نقل قطعات به صورت استاندارد نیست به طوری که تامین‌کنندگان با هر وسیله نقلیه جهت انتقال قطعات استفاده می‌کنند.
  3. استفاده از خودروهای بنزین‌سوز به جای گازوئیل‌سوز
  4. رانندگان غیر متخصص: تحقیقات نشان می‌دهند که رانندگان آموزش‌دیده قادرند بدون افزایش دفعات سفر، تا 25 درصد کیلومتر در هر لیتر عملکرد بهتری داشته باشند.
  5. ناوگان فرسوده: تحقیقات نشان می‌دهند با بهینه‌سازی مصرف سوخت و تجهیز خودروهای باری به مدل آیرودینامیک، می‌توان تا 16 درصد در سوخت صرفه‌جویی کرد.
  6. همکاری جداگانه تامین‌کنندگان با شرکت‌های باربری و یا در اختیار داشتن راننده و وسیله حمل و نقل
  7. عدم بازنگری در استراتژی حمل و نقل ایران خودرو.

 

اجرای طرح Milk Run توسط ساپکو در زنجیره تامین ایران خودرو

یکی از انتقادات وارد به سیستم JIT افزایش ترافیک خودروهای ارسالی و گاهی کامل نبودن بار آنهاست. بیش از 4 سال از پیاده‌سازی طرح کانبان در زنجیره تامین ایران خودرو می‌گذرد. گرچه این طرح موجب پایین نگاه داشتن سطح موجودی انبارهای ایران خودرو شده است اما باتوجه به افزایش تواتر ارسال قطعات می‌تواند موجب افزایش هزینه‌های حمل شود. از این رو، پیاده‌سازی طرح Milk Run می‌تواند مکملی برای کانبان باشد. ضرورت این امر زمانی پررنگ‌تر می‌شود که کانبان توسعه یابد و حجم قطعاتی (از نظر ابعاد) که باید به این طرح متصل شوند، کوچکتر شوند.

استفاده از این طرح، علاوه بر تامین نیازهای کانبان، کاهش هزینه حمل و ادای دین صنعت خودروسازی به جامعه، منافع زیر را برای ایران خودرو و زنجیره تامین آن به همراه دارد:

  1. کاهش میزان تردد وسایل نقلیه به ایران خودرو
  2. کاهش و سازماندهی مراجعان به ایران خودرو
  3. استفاده از ظرفیت‌های خالی وسائط نقلیه باربری
  4. کاهش موجودی انبارهای سازندگان و ایران خودرو با ایجاد توازن دوطرفه

طرح Milk Run پیاده شده در ساپکو شامل حمل قطعات از چندین سازنده به یک مشتری (ایران خودرو) است و از چهار حلقه تشکیل شده که عبارتند از:

  • ساپکو
  • شرکت حامل
  • سازندگان و تامین‌کنندگان
  • ایران خودرو

 

گام‌های جاری‌سازی طرح در شرکت ساپکو

1. تهیه اطلاعاتی از سازندگان

  • موقعیت مکانی دقیق کارخانه و انبارهای سازنده به منظور تهیه نقشه جغرافیایی سازندگان، تفکیک منطقه‌ای و زون‌بندی آنها
  • مشخصات اسمی و نوع بسته‌بندی قطعات برای برآورد حجم محموله‌های ارسالی
  • مدت زمان صرف شده برای تحویل قطعات

2. دسته‌بندی سازندگان در زون‌های مختلف

تامین‌کنندگان را براساس فاصله تا ایران‌ خودرو، در زون‌هایی قرار داده و سپس با توجه به مسیر و سهولت بارگیری، در زیر زون‌هایی دسته‌بندی می‌کنیم. این عمل موجب بهینه‌سازی در مسیر، زمان و هزینه حمل خواهد شد.

3. شناسایی و ارزیابی شرکت‌های حمل و نقل

کسب اطلاعات از شرکت‌های حمل و نقل و توانمندی آنها در اجرای این گونه طرح‌ها، موضوعی است که در جلسات و بازدیدها مدنظر قرار می‌گیرد.

4. اطلاع‌رسانی به سازندگان

روش حمل و نقل موردنظر که به صورت یکپارچه و سیستمی و متناسب با سطوح موجودی انبارهای ایران‌‌خودروست، روشی آشنا برای سازندگان طرف قرارداد ساپکو و نیز شرکت‌های ترابری نیست. با اطلاع‌رسانی به طرق مختلف و نیز برگزاری جلسات، سعی بر این است که ضمن معرفی طرح، مشخصه و ویژگی‌های آن، تشریح و مورد بررسی قرار گیرد.

5. ایجاد هماهنگی با طرف‌های ذیربط

ساپکو به عنوان متولی طرح و مسئول تامین قطعات در زنجیره تامین ایران خودرو، این هماهنگی را انجام می‌دهد.

 

گام‌های جاری‌سازی طرح در سطح شرکت‌های ترابری

1. بررسی الزامات و تعهدات درخصوص محموله‌های دریافتی

از آنجا که در روش حمل و نقل Milk Run برخی از مسئولیت‌های سازنده، از زمان تحویل محموله به حامل تا تخلیه در انبارهای ایران خودرو، به شرکت ترابری منتقل می‌شود، این الزامات می‌بایستی پذیرفته شوند.

2. تعیین محدوده عملیاتی

شرکت‌های حمل و نقل با توجه به: تنوع سازندگان، فاصله از سازنده، مسیرهای موجود، نوع قطعات، سوابق کاری سازنده، زمان انتظار برای تامین و ... باید محدوده عملیاتی کار خود را تعیین کنند.

3. تکمیل اطلاعات هزینه‌ای ارسال محموله سازندگان

با توجه به تعیین محدوده عملیاتی توسط شرکت‌های حمل و نقل، اطلاعات اولیه‌ای که از نوع قطعات، حجم و موقعیت‌های مکانی سازندگان و ... توسط ساپکو در اختیار آنها قرار می‌گیرد، باید با اطلاعات هزینه حمل، مسیرهای دسترسی به سازندگان و ... تکمیل شود.

4. تهیه قرارداد حمل و نقل

یکی از مهمترین عوامل افزاینده قابلیت اجرایی این طرح، تهیه قرارداد و شفاف‌سازی در هزینه حمل و نقل است. همچنین، مباحثی نظیر بندهای زیر باید به صراحت در قرارداد مورد بررسی قرار گیرد:

  • وضعیت زمان انتظار تامین هر قطعه – سازنده
  • مسئولیت پرداخت جرائم ناشی از دیرکرد تحویل:

1. در محل سازنده

2. در محل ایران خودرو

5. تدارک مکانی برای انبارش پالت

از آنجا براساس یکی از گزینه‌های طرح Milk Run، پالت‌های محموله‌های آماده حمل در زمان مراجعه حامل‌ها، در مسیر رفت تحویل سازندگان می‌شود، شرکت‌های حمل و نقل باید محلی برای انبارش پالت‌ها در نظر بگیرند.

 

گام‌های جاری سازی طرح در سطح تامین‌کنندگان

1. تشکیل تیم‌های پشتیبانی

هریک از تامین‌کنندگان باید به منظور اطمینان از اجرای مطلوب کار در سازمان خود، تیمی متشکل از پرسنل و واحدهای درگیر در طرح تشکیل دهند. از جمله وظایف این تیم می‌توان به موارد ذیل اشاره کرد:

  • تعیین زمان صرف شده از لحظه ورود حامل به شرکت تا لحظه خروج و نیز بهبود آن
  • تعیین مناسب‌ترین محل برای بارگیری محموله
  • کوتاه کردن زمان آماده‌سازی اسناد و مدارک حمل بار

2. آماده‌سازی محل تحویل و بارگیری

از آنجا که زمان انتظار حامل در داخل سازمان باید به حداقل ممکن کاهش یابد، پیشنهاد می‌شود مکانی برای تحویل و بارگیری محموله در نظر گرفته شود.

تامین‌کننده باید الزاماتی که از سوی شرکت حمل و نقل تعیین و در قرارداد ذکر شده است را پذیرفته و اجرا کند. برخی از این الزامات عبارتند از:

  • زمان مورد توافق برای انتظار خودروی حامل از زمان ورود تا خروج از سازمان را رعایت کند.
  • در صورتی که کانبانی رزرو شد، محموله آن تا پیش از ورود حامل به داخل شرکت و در محل از پیش تعیین شده و طبق شرایط توافق شده، آماده تحویل باشد.

3. تجهیز امکانات و وسایل

در دسترس بودن تمامی تجهیزات و امکانات لازم برای تحویل و بارگیری محموله، نقش موثری در کنترل زمان توقف حامل در داخل سازمان دارد.

 

گام‌های جاری‌سازی طرح در سطح ایران خودرو

1. دریافت کالای ایران خودرو

آماده‌سازی شرایط کار به گونه‌ای که دریافت کالای ایران خودرو در اسرع وقت، نسبت به صدور رسید موقت برای محموله‌های حمل شده شرکت حامل، اقدام کند.

2. انبارهای ایران خودرو

محموله‌های حمل شده از طریق این طرح، در زمان مراجعه به انبارهای ایران خودرو و به دلیل لزوم مراجعه به چند انبار، در اولویت اول تخلیه قرار می‌گیرند.

3. تحویل پالت به شرکت‌های ترابری

تحویل پالت خالی قطعاتی که از این طریق حمل می‌شوند، در اولویت قرار گیرد.

 

فرایند اجرای کار طرح Milk Run

اجرای‌کار، با کمک نرم‌افزار Milk Run که با نرم‌افزار کانبان در ارتباط است، به صورت آزادسازی کانبان در انبارهای ایران خودرو، آماده‌سازی کانبان در محل هریک از تامین کنندگان و اعلام آماده بودن آن با رزرو سفارشات، برنامه ریزی حمل و انتخاب مسیر بهینه و نیز تهیه مدارک مورد نیاز و فرم اعلامیه ارسال بار (ASN) توسط شرکت حامل، مراجعه به تامین‌کنندگان و بارگیری و تحویل به مشتری نهایی (ایران خودرو) و در نهایت تحویل پالت خالی به سازنده در هنگام بازگشت است.

 

آزادسازی کانبان

مصرف موجودی در انبارهای ایران خودرو (خروج از انبار و ارسال به خطوط تولید) باعث آزادسازی کانبان می‌‌شود.

 

آماده‌سازی کانبان در محل تامین‌کننده

هریک از تامین‌کنندگان پس از مشاهده کانبان‌های آزاد شده در برنامه نرم افزاری کانبان، اقدام به آماده‌سازی کانبان‌ها می‌کنند. فعالیت آماده‌سازی، به معنای تولید قطعه نیست؛ ضمن اینکه در مذاکرات اولیه با تامین‌کنندگان، از آنها خواسته است تا متناسب با مدت زمان انتظار تامین قطعه و حجم کانبان‌های ارسالی، موجودی را در انبار محصول نگهداری کنند.

این دسته از فعالیت‌ها شامل آماده‌سازی اسناد و مدارک حمل نیز می‌شود.

 

اعلام آماده بودن کانبان با رزرو سفارشات

تامین‌کننده پس از اطمینان از موجود بودن کانبان‌های آزاد شده در انبار محصول خود، کانبان(های) مورد نظر را رزرو کرده و قطعه (قطعات) را برای ارسال به محل تحویل محموله به شرکت حامل، حمل می‌کند. رزرو کانبان توسط سازنده از نظر شرکت حمل و نقل کننده به این معناست که محموله مورد نظر آماده حمل بوده و شرکت می‌تواند اقدام به ارسال خودرو کند.

 

برنامه‌ریزی حمل و انتخاب مسیر بهینه

شرکت ترابری، ضمن مشاهده کانبان‌های رزرو شده در برنامه نرم‌افزاری خود، باید نسبت به برنامه‌ریزی حمل (تعداد ماشین مورد نیاز برای حمل و مسیرهای دسترسی) تصمیم‌گیری کند. در این تصمیم‌گیری، مشخصه‌هایی همچون تعداد پالت آماده حمل، وزن محموله، مسیر دسترسی به تامین‌کنندگان و... مدنظر است. مدت زمان انتظار تامین قطعه یکی از عوامل مهم است که باید در نظر گرفته شود.

تهیه مدارک مورد نیاز و فرم اعلامیه ارسال بار (ASN) توسط شرکت حامل

اسناد و مدارک مورد نیاز برای حمل بار تهیه و در اختیار راننده قرار می‌گیرد.

مراجعه به تامین‌کنندگان و بارگیری و تحویل به مشتری نهایی (ایران خودرو)

خودروهای حامل، براساس برنامه حرکت و مسیر تعیین شده، به هریک از تامین‌کنندگان مراجعه کرده و ضمن تحویل پالت خالی براساس طرح بسته‌بندی قطعات برنامه‌ریزی شده و بارگیری محموله و دریافت اسناد و مدارک مورد نیاز، ادامه مسیر می‌دهند تا به مشتری نهایی برسند.

 

وضعیت کنونی Milk Run در زنجیره تامین

طرح Milk Run از سال 1385 به صورت پایلوت در چندین سازنده، توسط امور لجستیک سازندگان ساپکو اجرا شد و هم‌اکنون در حال پیگیری است. گام‌های جاری سازی در سطح ایران خودرو، به عنوان یکی از حلقه‌های چهارگانه طرح، برداشته شده و اطلاعات لازم به واحدهای مربوطه منتقل شده است.

گام‌های مربوط به اجرای این طرح در ساپکو نیز با تشکیل گروه‌هایی در امور لجستیک سازندگان به عنوان مجری، برداشته شده است.

با شروع طرح، امور لجستیک سازندگان ساپکو، وظیفه تهیه وسایل نقلیه لازم را برعهده گرفت. در واقع، با توجه به تقسیم‌بندی حلقه‌ها در این طرح، ساپکو، در مرحله اول نقش شرکت حامل را بازی می‌کند.

با شروع مرحله یک طرح که در شعاع کمتر از 60 کیلومتری سازندگان تا ایران خودرو عمل می‌کند، با رایزنی‌های صورت گرفته میان امور لجستیک ساپکو و تامین‌کنندگان، 10 شرکت به این طرح متصل شدند که این امر موجب کاهش 500 کیلومتری فاصله میان سازندگان تا ایران خودرو و صرفه‌جویی 70 لیتری بنزین در هر سفر شده است. توجه به این نکته ضروری است که پیش از این، تامین‌کنندگان قطعات خود را با وانت بار حمل می‌کردند، اما با متصل شدن به طرح، قطعات آنها به وسیله کامیون منتقل می‌شود که با توجه به آلایندگی کمتر وسایل گازوئیل سوز، اهمیت طرح نمود بیشتری پیدا می‌کند.

در برنامه ارائه شده از سوی امور لجستیک سازندگان به کمیته راهبری ساپکو، اتصال 30 سازنده به طرح Milk Run تا پایان سال جاری پیش‌بینی شده است که در صورت تحقق این امر، براساس محاسبات صورت گرفته حداقل 2 هزار کیلومتر در هر سفر، از مسیر حمل قطعات به ایران خودرو کاسته خواهد شد.

 

مشکلات پیاده‌سازی طرح Milk Run

طرح Milk Run بی‌شک خالی از اشکال نخواهد بود، به ویِژه آنکه باید در زنجیره تامینی به وسعت شبکه ایران خودرو و با توجه به هماهنگی ایجاد شده میان حلقه‌های یاد شده، پیاده شود. برخی مشکلات اولیه ناشی از این طرح عبارتند از:

 

تامین‌کنندگان

1. از آنجا که طرح Milk Run برای قطعات با حجم کوچک اجرایی‌تر است و تامین‌کنندگانی که قطعات کوچک (چه از نظر ارزشی و چه ابعادی) را تولید می‌کنند، از امکانات لجستیکی حداقلی برخوردارند، برخی از آنها فاقد امکانات لازم برای حمل و جابجایی قطعات (مثلا لیفتراک) بوده و این امر موجب اتلاف زمان حمل و پایین آمدن انعطاف‌‌پذیری در بارگیری می‌شود.

2. موقعیت مکانی برخی قطعه‌سازان به گونه‌ای است که امکان تردد کامیون در آنها یا وجود ندارد و یا به سختی امکان‌پذیر است. مثلا، مسیر ورودی برخی سازندگان، باریک است و یا درب ورودی آنها آنقدر کوچک است که کامیون و یا تریلی قادر به ورود به محوطه بارگیری نیست.

3. نداشتن گواهی بازرسی و تاخیر بازرس در صدور گواهی مرغوبیت

4. آماده نبودن بار و تاخیر در بارگیری

5. عدم برخورداری نماینده شرکت از امکانات رفاهی (در زمانی که با تاخیر در بارگیری مواجه هستیم)

6. اولویت ندادن سازندگان به نمایندگان Milk Run در بارگیری اقلام

 

ساپکو

1. عدم موفقیت در یافتن شرکت ترابری مناسبی که بتواند مسئولیت حمل قطعات را برعهده بگیرد و در نتیجه، قبول نقش حامل

2. عدم وجود وسایل حمل و نقل کافی برای جابجایی قطعات

3. لزوم تایید گواهی مرغوبیت از سوی بازرس، موجب تاخیر در زمان صدور بارنامه از سوی شرکت ساپکو می‌شود

4. تاخیر در اطلاع‌رسانی به تامین‌کنندگان درخصوص ارسال وسیله حمل از سوی ساپکو

 

ایران خودرو

1. کمبود پالت خالی در ایران خودرو

2. معطلی در تحویل به انبارهای ایران خودرو

3. اولویت ندادن انبارهای ایران خودرو به خودرو Milk Run با توجه به اینکه باید قطعات را به چندین ابنار تحویل دهند.

با در نظر گرفتن سیاست‌های دولت نهم در خصوص مصرف سوخت و سهمیه‌بندی بنزین و نیز با توجه به اینکه اغلب سازندگان مستقر در زون‌های تعریف شده، قطعات خود را با خودروهای بنزین سوز حمل می‌کنند، امید می‌رود این طرح با استقبال بیشتری از سوی تامین‌کنندگان روبه‌رو شود و سازندگان بیشتری به آن بپیوندند تا هم زمینه صرفه‌جویی در هزینه‌های زنجیره تامین (هزینه حمل و نگهداری) فراهم آید و هم گامی موثر در کاهش آلودگی محیط زیست برداشته شود.ش